不生垢、不结瘤、耐腐蚀

　　在钢管内复合薄壁不锈钢管，不锈钢管的材质为“GB12771-2000流体输送用不锈钢焊接钢管”规定 的0Cr18Ni9(美国标准为AISI304)，由于钢中含有18%的铬，在使用过程中管道内壁形成一层极薄的氧化铬薄膜，该薄膜阻止金属继续氧化，故 不锈钢有很强的耐腐蚀性能，不仅能承受水和空气的腐蚀，而且可以承受弱酸弱碱的腐蚀。内复不锈钢管的厚度有0.4-1.2毫米，而镀锌钢管的镀锌层厚度仅 为0.07毫米，厚度相差5.7-17倍，不锈钢的耐腐蚀性和致密性又强于镀锌钢管镀锌层。所以，不锈钢内衬复合钢管在使用过程中不用担心因内壁锈蚀产生 结垢、结瘤而使内孔缩小。

　　不锈钢内衬复合钢管中的外层钢管是采用按“GB/T3091-2001低压流体输送用焊接钢管”的焊接钢 管、或按“GB/T8163-1999输送流体用无缝钢管”的无缝钢管、或按“SY/T5037-2000的螺旋缝埋弧焊钢管” 的螺旋缝焊管。输送石油天然气的不锈钢内衬复合钢管的外层钢管，是按GB/T9711-1997“石油天然气工业输送钢管交货技术条件”进行的。 焊接钢管或无缝钢管的抗拉强度不锈钢复合管厂家都 不小于335MPa，伸长率不小于15%，输送天然气和石油的不锈钢内衬复合钢管的外层钢管伸长率达到25%，钢管都经过3.0MPa以上的水压试验，并 通过标准规定的弯曲试验或压扁试验。按GB9711的输气、输油钢管，还要进行断裂韧性试验、金相检验、拉伸试验和较高强度的耐压试验。在外层钢管内 复合不锈钢管后使总壁厚增加，强度增加，不仅可用于民用输水、输气，并可用于输送工业用流体。当外层钢管采用焊接钢管时，由于外层钢管和不锈钢管的焊缝不 在同一位置，提高了复合钢管的强度可靠性。

焊接

　　1.不锈钢内衬复合钢管之间可以采用焊接。焊接工艺可参照GB/T13148-1991“不锈钢复合钢板焊接技术条件”。也可参照JB/T4790-2000“钢制压力容器焊接规程”附录A。“不锈钢复合钢焊接规程”。

　　2. 坡口形式可采用GB/T13148图1的对接6号，也可见本文图1。

　　3. 焊前应采用机械方法及有机溶剂，清除焊缝表面和焊接坡口两侧至少各20mm范围内的油污、锈迹、金属屑、氧化膜及其他污物。

　　4. 焊条采用GB/T983 “不锈钢焊条”规定的A302(E309)焊条规格为Φ3.2. 3.5 焊接方法

　　推荐采用手工电弧焊；对要求较高的焊缝可以采用钨极氩弧焊打底，在接近碳钢部位用手工电弧焊，或者全部采用钨极氩弧焊。采用钨极氩弧焊时，焊丝采用同E309相同成分的A302焊丝。

　　5. 焊接设备

　　焊接设备应满足焊接工艺要求，并符合有关设备标准的规定。采用手工电弧焊时推荐采用直流电焊机。

　　6. 焊接程序

　　先焊复材(不锈钢管)，再焊过渡层，焊基材(不锈钢复合管厂家碳钢管)。

　    7.焊接要求

　　复材焊缝表面应尽可能与复材表面保持平整、光顺。焊接过渡层时，要在保证熔合良好的前提下，尽量减少基材金属的熔入量，即降低熔和比。为此应采用较小直径的焊条或焊丝，及较小的焊接丝能量。对接焊缝的余高应不大于1.5mm。

　　8. 焊后清理

　　焊后应仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤飞溅物及其他污物。必要时应对焊缝进行局部修整。焊后清理完毕，应在基材焊缝附近的明显部位打上焊工印记以便日后考查。

　　9.焊接工艺评定

　　当产品技术条件要求进行焊接工艺评定时，须在开工前进行焊接工艺评定，详见 “JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定”。

　　我公司不锈钢内衬复合钢管的焊接焊缝经中国船舶工业总公司船舶工艺研究所做的“焊接工艺评定报告”：复合钢管焊接试样的抗拉强度达到550～565N/mm2。

　 　10. 焊接管件采用钢制对焊无缝管件应符合GB/T12459-1990，焊接管件采用钢板制对焊管件时应符合GB/T13401-1992，用于输送石油天然 气的焊接管件应符合SY/T0510-1998“钢管对焊管件”和SY/T5257-2004“钢制弯管”。